目前，CB-B型齿轮泵在自卸汽车与工程机械操纵机构中运用较多，现将其常见故障及排除方法介绍如下，供参考。

　　1、产生振动与噪声的原因与排除

　　(1)吸入空气

　　①CB-B型齿轮泵的泵体与两侧端盖为直接接触的硬密封，若接触面的平面度达不到规定要求，则泵在工作时容易吸入空气；同样，泵的端盖与压盖之间也为直接接触，空气也容易侵入；若压盖为塑料制品，由于其损坏或因温度变化而变形，也会使密封不严而进入空气。排除这种故障的方法是：当泵体或泵盖的平面度达不到规定的要求时，可以在平板上用金钢砂按"8"字形路线来回研磨，也可以在平面磨床上磨削，使其平面度不超过5μm，并需要保证其平面与孔的垂直度要求；对于泵盖与压盖处的泄漏，齿轮泵可采用涂敷环氧树脂等胶粘剂 进行密封。

　　②对泵轴一般采用骨架式油封进行密封。若卡紧唇部的弹簧脱落，或将油封装反，或其唇部被拉伤、老化，都将使油封后端经常处于负压状态而吸入空气，一般可更换新油封予以解决。

　　③油箱内油量不够，或吸油管口未插至油面以下，泵便会吸入空气，此时应往油箱内补充油液至油标线；若回油管口露出油面，有时也会因系统内瞬间负压而使空气反灌进入系统，所以回油管口一般也应插至油面以下。

　　④泵的安装位置距油面太高，特别是在泵转速降低时，因不能保证泵吸油腔有必要的真空度造成吸油不足而吸入空气。此时应调整泵与油面的相对高度，使其满足规定的要求。

　　⑤吸油滤油器被污物堵塞或其容量过小，导致吸油阻力增加而吸入空气；另外，进、出油口的口径较大也有可能带入空气。此时，可清洗滤油器，或选取较大容量、且进出口径适当的滤油器。如此，不但能防止吸入空气，还能防止产生噪声。

　　(2)机械原因

　　①泵与联轴器的连接因不合规定要求而产生振动及噪声。应按规定要求调整联轴器。

　　②因油中污物进入泵内导致齿轮等部件磨损拉伤而产生噪声。应更换油液，加强过滤，拆开泵清洗；对磨损严重的齿轮，须修理或更换。

　　③泵内零件损坏或磨损严重将产生振动与噪声：如齿形误差或周节误差大，两齿轮接触不良，齿面粗糙度高，公法线长度超差，齿侧隙过小，两啮合齿轮的接触区不在分度圆位置等。此时，可更换齿轮或将齿轮对研。同时，轴承的滚针保持架破损、长短轴轴颈及滚针磨损等，均可导致轴承旋转不畅而产生机械噪声，此时需拆修齿轮泵，更换滚针轴承。

　　④齿轮轴向装配间隙过小；齿轮端面与前后端盖之间的滑动接合面因齿轮在装配前毛刺未能仔细清除，从而运转时拉伤接合面，使内泄漏大，导致输出流量减少；污物进入泵内并楔入齿轮端面与前后端盖之间的间隙内拉伤配合面，导致高低压腔因出现径向拉伤的沟槽而连通，使输出流量减小。对上述情况应分别采用以下措施修复。拆解齿轮泵，适当地加大轴向间隙即研磨齿轮的端面；用平面磨床磨平前后盖端面和齿轮端面，并清除轮齿上的毛刺(不能倒角)；经平面磨削后的前后端盖其端面上卸荷槽的深度尺寸会有变化，应适当增加宽度。

　　(3)其他原因

　　油液的黏度高也会产生噪声，必须选用黏度合适的油液。

　　2、输出流量不足

　　①油温高将使其黏度下降、内泄漏增加，使泵输出流量减小。应查明原因采取措施；对于中高压齿轮泵，须检查密封圈是否破损。

　   ②选用油的黏度过高或过低，均会造成泵的输出流量减少，应使用黏度合格的油品。

　　③CB-B型齿轮泵一般不可以反转，如泵体装反，将造成压油腔与吸油腔局部短接，使其流量减少甚至吸不上油来。此时，应查泵的转向。

　　④发动机转速不够，造成流量减小。应查明原因并加以排除。

　　3、旋转不畅

　　①轴向间隙或径向间隙太小。重新加以调整修配。

　　②泵内有污物。解体以清除异物。

　　③装配有误。齿轮泵两销孔的加工基准面并非装配基准面，如先将销子打入，再拧紧螺钉，泵会转不动。正确的方法是，边转动齿轮泵边拧紧螺钉，最后配钻销孔并打入销子。

　　④泵与发动机联轴器的同轴度差。同轴度应保证在0.1mm以内。

　　⑤泵内零件未退磁。装配前所有零件均须退磁。

　　⑥滚针套质量不合格或滚针断裂。修理或更换。

　　⑦工作油输出口被堵塞。清除异物。4、发热

　　①造成齿轮泵旋转不畅的各项原因均能导致齿轮泵发热，排除方法亦可参照其执行。

　　②油液黏度过高或过低。重新选油。

　　③侧板、轴套与齿轮端面严重摩擦。修复或更换。

　　④环境温度高，油箱容积小，散热不良，都会使泵发热。应分别处理。

　　5、主要零件的修复

　　(1)齿轮

　　①齿形修理：用细砂布或油石除去拉伤或已磨成多棱形的部位，再将齿轮啮合面调换方位并适当地进行对研，最后清洗干净；对用肉眼能观察到的严重磨损件，应予以更换。

　　②端面修理：齿轮端面由于与轴承座或前后盖相对转动而磨损，轻时会起线，可用研磨方法将起线毛刺痕迹研去并抛光；磨损严重时，应将齿轮放在平面磨床上进行修磨。应注意：两个齿轮必须同时放在平面磨床上进行修磨，目的是为了保证两个齿轮的厚度差在5μm范围内；同时必须保证端面与孔的垂直度及两端面的平行度均在5μm范围内，并用油石将锐边倒钝，但切不可倒角，做到无毛刺、飞边即可。

　　③当齿轮的啮合表面磨损时，应用油石将磨损所产生的毛刺去掉；同时，调换齿轮的啮合方位，使原来不啮合工作的齿形表面进行啮合工作，这样不仅能保证其原有的工作性能，还能延长齿轮的工作寿命。

　　(2)水泵体

　　泵体的磨损，主要在内腔与齿轮项圆相接触的那一面，且多发生在吸油侧。如果泵体属于对称型，可将泵体翻转180度后再用;如果泵体属于非对称型，则需采用电镀青铜合金工艺或电刷镀的方法修复泵体内腔孔的磨损部位。

　　(3)轴承座圈

　　轴承座圈的磨损一般在与齿轮接触的那一端面和与滚针接触的内孔上。端面磨损或拉毛起线时，可将4个轴承座圈放在平面磨床上，以不与齿轮接触的那一面为基准将拉毛端面磨平，其精度应保证在10μm范围内。轴承座圈一般磨损较小，若磨损严重，可研磨；或适当地加大孔径并重新选配滚针；或更换轴承座圈。

　　(4)长、短轴

　　长、短轴的失效，主要是在与滚针轴承相接触处出现磨损。如果磨损轻微，可采用抛光修复(并更换新的滚针轴承)；如果磨损严重或折断，则需用镀铬工艺修复，或重新加工。重新加工时，须满足长、短轴上的键槽对轴心线的平行度和对称度的要求；装在轴上的平键与齿轮键槽的配合间隙均不能过大；轴不得在齿轮内孔产生径向摆动；轴颈与安装齿轮部分配合表面的同轴度不得大于10μm，两端轴颈的同轴度不得超过20-30μm。 

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         隔膜泵产品简介

　　气动油墨循环泵　
　　气动双隔膜泵使用说明　
　　功能规格：
　　用途：该系列 隔膜泵是目前国内最新颖的一种泵类。对于各种腐蚀性液体，带颗粒，高粘度，易挥发，易燃，易爆，剧毒的液体，陶瓷釉浆，果浆，胶水，油轮仓库油回收。临时倒罐等液体均能予以抽光吸尽。其性能参数与德国的WLLDENPUMPS，美国的MARIOWPUMPS相近。泵体过流部件材质采用不锈钢，铝合金，铸铁，隔膜根据不同液体分别采用丁晴橡胶，氟橡胶，氯丁橡胶及丁晴橡胶衬氟四种。气动双隔膜泵，采用压缩空气，蒸汽，工业废气为动力源，吸程7m，扬程0-50m，流量0.8-40m³／h无级可调。
　　
　　隔膜泵泵的用途：　
　　一般喷枪，自动喷枪，静电喷枪，供喷漆用，油墨循环送料搅拌、其他液体输送、罐装等。
　　适用：普通液体，油墨，溶剂等一般性涂料，PU，水容性皮革涂料，UV特殊涂料可用作集中涂料、送料、搅拌等。
　　特点：安全性高，安全防爆。压力比：1：1　　　　　　　
　　隔膜泵每分钟输送量：1～5Kg／CM2输入气源：2.5-5.5Kg，绝对不可超过8Kg压力。否则将严重影响泵的使用寿命！
　　空气入口：1／4”PT　　
　　涂料出口：1／4”PT　
　　机体材质：铝合金　　
　　膜片材质：铁氟龙（PTFE）
　　
　　一、隔膜泵安装说明
　　1、安装使用时，尽量降低管路附件使用量，保持原规格之出入口管径配管。
　　2、隔膜泵配置硬性管路时，应加装一小段可弯性软管于活动接头，以减少故障率。
　　3、管路安装时务必确认，保持出入口与空气管干净、无异物，方可接上带有过滤器的气源。

　　二、操作说明
　　1、吸取深度6米以内，粘度越高，则吸盘入口与液体面之距离应适当减小。
　　2、液体输出量可由调节阀和空气流量及空气压力来控制。
　　3、调节阀前面的球阀来控制隔膜泵的开、停以及调节液体的输出量。

　　三、空气压力供应
　　1、绝对禁止直接使用8Kg以上的空气源、及不可使用规定外的空气压力。
　　2、空气供应管路大小不可小于φ2。5毫米，以免因空气量不足而影响工作量。
　　3、尽量在空气管路前安装空气滤清器，同时不可除去空气调节阀而直接工作。

　　四、排气
　　1、本泵可潜入水中操作，但需注意排气管口是否高出水面。
　　2、排气管需零另配管外移时，管径不可小于1。5毫米，否则将使工作量减少及减少输出量。
　　3、本隔膜泵使用于危险、易燃、或有毒之液体时、注意排气位置是否安全。
　　4、工作现场应避免如蒸汽、溶剂、酸性、碱性……等气体进入隔膜泵气压室中，会减少内部易磨耗零件的使用寿命。
　　5、本隔膜泵是以空气压力为驱动工作的，如需拆清时，必须断开空压气源，以免发生危险。

　　五、隔膜泵常见问题及处理办法
　　1、问题：调节阀上的表显示有足够的压力，但泵不能工作或无法正常工作，隔膜泵能运转但没吸力或吸力不良，消音器可能堵塞，活塞上密封圈损坏或导向杆的密封圈损坏，止回球“钢珠”粘住。分解隔膜泵，更换上新的消音器、或密封圈，或清洗止回阀。
　　2、问题：


的出入口堵塞、破坏漏气、管路配件故障。首先将隔膜泵的出入口的管路接头拆下，打开气源让隔膜泵运转，测试泵的入口吸力是否正常，若正常表示故障原因在管路或配件，否则检查其它故障点再排除。
　　3、问题：出液口有气泡随液体排出，或输出液体断断续续或有大量空气排出时，此时应分解隔膜泵，检查膜片是否破裂或隔膜片内外垫是否松动，更换膜片和重新固定。
　　4、问题：隔膜泵吸入口太长，或离液面太深，松动或超出隔膜泵吸力范围。
　　5、问题：隔膜泵输出管路太远、太高、超出隔膜泵压力范围。
　　6、问题：空气压力或空气流量不足，使隔膜泵不能产生正常压力。
　　7、问题：隔膜泵停置太久未使用，造成所输送的液体在隔膜泵内部管路产生沉淀、硬化，阻塞隔膜泵内部管路。分解隔膜泵，将沉淀硬化物清理掉，并检查各配件良好状况，依损耗情况更换新品。

　　六、使用后保养
　　1、为防止停工不用时输送的液体硬化阻塞于隔膜泵管路中，需保持隔膜泵内部及吸入管和吸盘过滤网之清洁，每次停机不用时，请以相应的浠释剂或适当之清洗液来清洁隔膜泵内部管路，尽量不要让液体置管路中过长时间。
　　2、如需抽吸不同液体，需清洗干净，必要时可分解隔膜泵清洗。
　　3、请定期从空气入口处添加气动工具润滑油，可延长隔膜泵的使用寿命。
　　4、与示意图有出入的地方，请以实物为准。
　　外型尺寸：180x180x230mm 
    
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计量泵的常见故障及处理方法

一、电机不能启动

    电机故障原因：

    1、电源无电。

    2、电源一相或二相断电。

    计量泵处理方法：

    1、检查电源供电情况。

    2、检查保险丝及接触器接点是否良好。

    二、不排液或排液量不足

    故障原因：

    1、吸入管堵塞或吸入管路阀门未打开。

    2、吸入管路漏气。

    3、吸入管太长，急转弯多。

    4、吸入阀或排出阀阀面损坏或落入外来杂物，使阀面密封不严。

    5、隔膜腔内残存空气。

    6、补油阀组或隔膜腔等处漏气、漏油。

    7、安全阀、补偿阀动作不正常。

    8、补油系统的油有杂质，阀被垫上，密封不严。

    9、柱塞填料处泄漏严重。

    10、电机转速不足或不稳定。

    11、吸入液面太低。

    处理方法：

    1、检查吸入管，过滤器，打开阀门。

    2、将漏气部位封严。

    3、加粗吸入管，减少急转弯。

    4、检查阀的密封性，必要时更换阀、阀座。

    5、重新灌油，排出气体。

    6、找出泄漏部位并封严。

    7、重新调节。

    8、换干净的油。

    9、调节填料压盖或更换新填料。

    10、稳定电机转速。

    11、调整吸入液面高度。<

    三、水泵的压力达不到性能参数

    故障原因：

    1、吸入、排出阀损坏。

    2、柱塞填料处漏损严重。

    3、隔膜处或排出管接头密封不严。

    处理方法：

    1、更换新阀

    2、调节填料压盖或更换新填料。

    3、找出漏气部位并封严。

    四、计量精度降低

    故障原因：

    1、与序号2中4~11条相同。

    2、柱塞零点偏移。

    处理方法：

    1、与序号2中4~11条相同。

    2、重新调整柱塞零点。

    五、零件过热

    故障原因：

    1、传动机构油箱的油量过多或不足，油有杂质。

    2、各运动副润滑情况不好。

    3、填料压的过紧。

    处理方法：

    1、更换新油，使油量适宜。

    2、检查清洗各油孔。

    3、调整填料压盖。

    六、泵内有冲击响声

    故障原因：

    1、各运动副磨损严重。

    2、阀升程太高。

    处理方法：

    1、调节或更换零件。

    2、调节升程高度，避免泵的滞后。

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随着油田开发进入中、后期，产出液综合含水率大幅度上升，井下情况日趋复杂，井筒环境愈趋恶劣，同时许多难动用储量相继投入开发，地面驱动 螺杆泵采油系统(以下简称螺杆泵采油系统)便逐渐成为最有效的人工举升方法之一，因为螺杆泵采油系统不仅适合于高粘度、高含砂、大油气比、低产油田的开发，而且对于普通油藏及水驱油藏后期高含水开采阶段也表现出很好的适应性。螺杆泵采油系统具有体积小、节省钢材、重量轻、维修方便、与抽油机比价格便宜等优点。据统计，到1997年底全国各油田共有地面驱动螺杆泵 采油系统生产油井近1500口，已成为中国油田主要的机械采油方式之一。但是，由于螺杆泵采油系统的配套工艺技术尚未相应跟上，在一定程度上影响了它的推广应用。这些配套技术包括螺杆泵采油系统参数优化设计、抽空保护技术、油管防掉脱技术、抽油杆防偏磨技术、油管扶正技术、系统工况诊断技术等。其中，系统参数优化技术和工况诊断技术又是配套工艺技术中的最重要的技术。西安石油学院机械工程系《地面驱动螺杆泵采油系统优化设计、工况诊断》科研课题组在总结其多年研究成果的基础上，完成了螺杆泵采油系统参数优化设计软件的开发工作及系统工况诊断参数测试仪的设计工作。主要包括以下内容：1．系统优化设计：a)．油井IPR曲线的形成；b)．多相垂直管流分析计算；c)．油井供液能力和螺杆泵采汲能力的匹配；d)．抽油杆的等寿命优化设计；e)．地面设备的优选。2．系统故障诊断：a)．油井供液能力和螺杆泵抽汲能力匹配合理性诊断及对策；b)．螺杆泵工作参数、状态诊断及对策；c)．抽油杆的受力、变形情况诊断及对策；d)．地面设备的工作参数、状态诊断及对策；e)．典型系统故障标准信号样本的收集。仪表制造：研制一套扭矩、轴力、转速测试仪(包括传感器、采集器和计算机)。主要技术指标：1．优化设计：包括油井-产出液-杆、管柱-传动设备-电机等系统优化；2．故障诊断：可以准确的确定系统常见的15种故障并提出对策；3．测试仪器的主要参数及误差：扭矩：0-1500N·m轴向力：0-150kN转速：1-1000r·min-1光杆直径：≤32mm适用温度：-15-600℃扭矩误差：<0.5%轴向力误差：<0.1%转速误差：<0.5%转让方式：螺杆泵可有以下三种转让方式提供全套产品及软件、技术入股联合开发产品、转让全套技术。

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